汽车五金配件质量控制策略

汽车五金配件冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之获得所需形状和尺寸的成形加工方法。由于很多覆盖件整体轮廓内部带有局部形状特征，所以成形控制技术有助于分析拉伸过程中出现的工艺问题和质量问题。

1五金配件生产过程的控制

1.1确定工艺方案

确定五金配件的工艺方案时，需要考虑辅助工序的安排，这里可以通过零件图确定出冲压工序的性质。工艺顺序是各道工序进行的先后次序，合理的安排可以提高生产效率和产品成型的时效。

1.2完善模具安装流程

正确的模具能够延长模具使用的寿命，如果模具设计不够完善，那么对五金配件制作的后续加工也就无法实现，也就影响了模具使用的寿命，导致五金配件质量问题出现。对于板材比较厚、复合模冲压加工时要做好工艺卡及安装调试工作。

1.3明确冲压方向

确定冲压方向时一是凸模能够进入凹模，二是考虑压料面各部位的进料阻力是否均匀。冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有操作方便，易于实现机械化与自动化。冲压时一般不破坏五金配件的表面质量，而冲压的互换性好，具有"一模一样的特征。冲压一般是材料的消耗较少，且在国民经济各个应用范围相当广泛。

2五金配件加工工艺的控制

2.1拉伸工艺

冲压加工所使用的模具需要数套模具才能加工成形，且模具技术要求高。因此，冲压工艺的环节就是拉伸工艺，拉伸工艺的好坏是各个变量的综合协调，而在满足拉伸的基础上要为切边与翻边打下良好铺垫。由于压料面属于拉伸工艺的补充部分，所以拉延要合理控制。压料面需要加工成带有角度的倾斜角，这是为了使毛坯能够和压料面较大程度契合，同时要避免凸模对拉延毛坯的拉延影响。压料面对拉延毛坯产生的拉延作用，但是拉伸工艺中如果产生的皱褶数量很少的话可能会被拉延作用，所以很难对形成的皱纹产生比较准确的判断。

2.2起皱控制

拉伸件在拉伸过程中主要原因有以下几个方面：五金配件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱；五金配件凹模R角过大，很可能造成板料流动过快形成起皱；模具定位设计不合理，导致五金配件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致造成起皱；凸凹模间隙过大造成起皱。

2.3过程管理

有时会因为坯板表面缺陷造成冲压产品的报废，所以经过检测合格的坯板才能进行冲压成型，对冲压成品的检测也需要进行表面的探伤。在拉伸过程中板料应以一个合理的速度流动，板料流速过慢的话会导致零件开裂。当采用压料装置时，压料装置对其作用压料力，以此能够很好的调节材料的流动情况。对于形状复杂的曲面拉伸件要提高拉伸的径向拉应力以控制起皱；对于拉伸相差大的拉延件应设置在进料少的部位，这样就可防止起皱。皱纹是由于压料力不足而导致的结果，方法就是调整压边力的大小，当拉伸开始时除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋的方法来皱纹。

3冲压成型质量控制

冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整，从而提高生产效率和生产效益。

3.1排列图法

绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来，使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在五金配件产生质量问题的因素中，通常对质量的现象和原因进行分类，从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。

3.2控制图法

控制图是以统计技术的应用来实现过程控制，主要是对动态生产过程中每一道工序按的规则进行及时描点控制图，采取措施降低成本。

4加大检测技术

为模具制造工序过程的累积误差，就要做好装配与调试。