汽车五金配件原材料降本优化的方法

成本对于任何一个企业来说，都是至关重要的，成本控制可以说是企业管理的核心。对汽车生产企业来说，成本的增长己经成为影响我国汽车行业发展的重要因素之一。汽车零部件中60%~70%都是五金配件。由此可以看出汽车五金配件原材料的使用效率，几乎决定了汽车生产全过程的原材料使用效率情况。基于此，笔者结合实践工作经验，认为对于汽车五金配件原材料的降本优化工作，要控制好原材料的选购、使用、回收等各个环节。

1、重视五金配件原材料的购配

在选择材料的时候，要根据汽车五金配件的类型及使用特点，合理地选择材料，不能为了追求质量盲目选好，也不能为了节省成本一味选差。不同的五金配件在使用过程中的受力特性是不一样的。一般来说，汽车五金配件的选材较基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能、工艺性能，其次才是原材料的经济性。

具体来说，企业应该做好以下几个方面的工作：

一、价格类比，实现材料供应商多元化。

二、优化材料牌号，防止原材料高牌号低用。在五金配件设计过程中，可能会选择高牌号材料。因此在五金配件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号，较大化的利用材料的本身机械性能。

三、建立的采购团队。确定其组织战略地位，并根据项目管理理念设定合理的采购流程。同时，在供应商管理方面，要定期重构，并对采购价格进行管理和优化。

2、提高五金配件原材料利用率

提高原材料利用率是汽车五金配件降本优化较主要的途径。材料的利用程度越高，在其他条件不变的前提下，材料的利用率越高，生产成本就越低。而要提高材料的利用率，主要从以下几个方面着手一、工艺的应用。这种原材料降本方法，要结合企业的实际情况，有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等工艺手段可地提高原材料的使用效率。尤其是激光拼焊工艺，可以使零件数量减少66%，这不仅可以减少模具使用数量，也提高了原材料的利用率。

二、零件下料尺寸的优化。企业要定期对汽车五金配件的产品图及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素，进行系统的分析，并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整，通过拉延工艺以缩减零件下料尺寸，优化材料工艺定额，提升材料利用率。

三、落料排样的优化。现有工艺：横切板料再单体落料，材料利用率约为60.35%，使用连续落料减少单边后利用率提升至61.15%，提高0.8%。进一步优化落料排样，采用齿形交错排列材料利用率达68.39%.提高了8.04%。

四、组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后较大的块料或角形料不能再利用的，在充分考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下，对部分中小五金配件采用余料生产Ll另外，下料过程中产生余料，可采用多零件组合下料的方式，尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是，在做工艺分析的过程中，要合理规划，争取将余料的利用率达到较大。

五、工序的优化。如纵梁外板内加强板，通过工艺优化，镜像后，有一模一件调整为一模两件，材料利用率从14%提升到40%。

3、加强生产车间的现场管理

现场管理对于生产性的企业来说是非常重要的。汽车生产企业要严格按照先出的原则，进行物料的使用管理，这样可以减少很多因为人为因素导致的物料损失。其次，也可以地控制生产过程中，原材料、辅料和工具等的消耗。值得强调的是，要控制材料消耗，要在取料、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格管理，并严格按照定额用料的原则，对于不节约用料的情况，要及时发现，及时解决。

4、加强对生产人员的培训

加强生产人员的培训，其中包括负责五金配件生产工作的人员及负责返修不合格五金配件的人员。对生产人员培训的目的是引导他们采用正确的方法生产操作，避免一些因为工作技能不熟练导致产品报废的情况发生。同时，这种产品质量缺陷损失一旦形成，不可避免地会需要返修人员，可以说返修人员的技术水平直接决定了质量缺陷产品的重复利用率。

汽车五金配件原材料降本优化工作，涉及到整个生产系统，从五金配件选材设计到零件生产，不仅要控制好原材料的采购成本，同时在原材料使用的各个环节也要做好控制，一方面减少原材料的浪费及损耗，另一方面要着力提高材料利用率。另外，值得强调的是汽车五金配件原材料降本优化，要综合考虑各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考虑汽车五金配件的质量。